6S、精细化管理知识问答_6s精细化管理
6S、精细化管理知识问答由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“6s精细化管理”。
6S管理问答
一、6S的含义
6S指的是日文罗马标注SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SECURITY（安全）这六个单词，因为六个单词的第一个字母都是““S”，所以统称6S。
二、推行6S的目的1、改善和提高企业形象
整齐、清洁、安全的工作环境，容易吸引客户，让客户有信心；同时，由于外界口碑相传，会开脱并创造更为良好、广泛的市场，并成为其他公司学习的对象。
2、促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，有序摆放的物品，可以使员工集中精力工作，流畅的生产和工作节奏会使效率大幅提高。
3、改善配件在库周转率
整洁的工作环境，有序的保管和布局，实行最低库存量管理，做到必要时能立即取出要用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善配件在库周转率。
4、减少消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。通过每日的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器和产品，维持设备的高效运转，提高产品的品质。
5、保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地面不随意摆放不该放置的物品，地面清洁无水，工作场地周围没有任何杂乱。超高、危险的物件。员工循规蹈矩的遵守操作规程，对设备进行保养维护，工作场所有条不紊，意外现象就会减少，安全自然就会有保障。
6、降低生产成本
通过实施6S管理，可以减少人员、设备、场所、时间的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，增强组织活力
班组长个个都是好教练，员工人人都变得有修养、有尊严、有成就感，对自己的工作尽心尽力，并激发创新意识，就能增强组织的活力，创造纪律严明、执行力强的高效团队。
8、提高工作、生产效率
由于实施目视化管理，使异常现象明显化，生产、工作顺畅，提高了工作和生产效率。
三、6S的八大作用
降低成本——6S是降成本的最佳途径。质量保证——6S是工作零缺陷的执行者。减少浪费——6S是节约能手。
延长设备寿命——6S是设备安全运行的保证。提高效率——6S是高效率的前提。安全保障——6S是企业的安全员。
杜绝投诉——6S是标准化的推行者。
快乐工作——6S可以创造和谐快乐的工作环境。
四、6个S之间关系
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。
顺口溜
只有整理没整顿，物品很难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍一团糟； 整理整顿没清扫，生产使用不可靠； 3S效果怎巩固？ 清洁出来献一招； 安全遵规守制度，人员企业保障好； 标准作业练素养，公司管理水平高。
五、6S基本内容及要求
1、整理——区分用与不用的物品、把不要的清理掉。所在的工作场所范围全面检查整理，包括看得到的和看不到的地方，将要的与不要的东西明确区分开来，不要的东西及时清理掉，不在场所范围内存放该场所不需要的东西。
2、整顿——要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标明标示。物品放置必须指定位置并加以标示，物品定位摆放的布置应符合安全、快捷、整齐、方便、易见、区分并充分利用空间的原则。
3、清扫——清除现场内的脏污、垃圾、杂物并防止污染的发生，及时清扫和维持。
4、清洁——将前3S实施的做法制度化、规范化，执行并维持良好成果，确保场所整洁干净、清洁明亮。
5、素养——人人依规定办事，养成好习惯。各单位、部门制定内部6S管理规定，并加以宣传、培训、执行，每位员工都按照6S规定要求执行，养成良好的工作、生活习惯。
6、安全——对自己人身安全负责，杜绝各类隐患。各单位加强安全“三级教育”，杜绝不安全因素，让大家养成良好习惯。上班前检查安全防范措施，严格安全防范教育及培训，学会一般的安全抢救知识。
顺口溜：
整理：要与不要、一留一弃 整顿：科学布局、取用快捷 清扫：清除垃圾、美化环境 清洁：形成制度、贯彻到底 素养：养成习惯、提高素养 安全：安全操作、生命第一
六、6S管理实施原则
效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； 持久性：人性化，全员遵守与保持；
美观性：管理理念适应现场场景，展示让人舒服，感动。
七、6S精益管理对象
人：规范化，对员工行动品质的管理；
事：流程化，对员工工作方法，作业流程的管理； 物：规格化，对所有物品的规范管理。
八、企业推行6S管理的意义是什么？
“ 6S管理” 是现代企业行之有效的现场管理理念和方法。其根本意义是打造具有竞争力的企业、建设一流素质的员工队伍、提升企业形象、提高产品质量、提高安全水平和工作效率，构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基础。
九、6S的四个一样
夜班和白班一个样； 生产忙和不忙一个样；
无人检查和有人检查一个样； 无人参观和有人参观一个样。
十、何谓定置管理？
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。定置管理是“6S”活动的一项基本内容，是“6S”活动的深入和发展。
十一、6S常用工具
1、红牌作战
红牌作战，指的是在工厂各角落内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2、定点摄影
所谓“定点摄影”就是将推行6S之前与推行6S之后或不同6S推行阶段的状况拍成照片（或录像），透过在现场定点拍摄一些改善主题并公告，让所有工作人员知道改善的进度及效果。
3、目视管理
目视管理就是通过充分运用视觉手段，来达到简化管理、提高劳动生产率的目的。它以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。
十二、6S与大扫除的区别
6S管理不仅是做好卫生工作，而是要应用各种技巧建立管理体系并营造积极向上、持续井然的工作氛围，使员工革除马虎之心并养成良好习惯，提高员工的个人素养。因此，6S管理与大扫除的根本区别在于：6S是改善现场而进行的持续活动，大扫除只是为了搞好卫生而做的临时性活动，二者过程不同，目标也不同。
十三、6S的基本概念
1、整理（1）、整理厉行“三清”原则：
清理——区分需要品和不需要品 清除——挪除不需要品
清爽——按属别管理需要品
（2）、整理的要点：丢弃时要果断。（3）、整理的境界：塑造清爽的工作环境。（4）、整理的目的：腾出空间。（5）、整理的作用：可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产和工作安全，提高产品质量；消除混料隐患；有利于减少库存，节约资金；员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。
2、整顿（1）、整顿厉行“三定”原则：
定位置、定名称、定数量。
（2）、整顿的境界：塑造一目了然的工作环境。（3）、整顿的目的：减少寻找的时间。（4）、整顿的作用：提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非责任者的其它人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
3、清扫（1）、清扫厉行“四扫”原则：
扫漏（溢出物）、扫黑（落下物）、扫怪（不对劲之处）、扫盲（死角区）。
（2）、清扫的境界：塑造干净的工作场所。（3）、清扫的目的：保持场所工作硬件美观，给员工、管理者创造信心，营造良好的心态。
（4）、清扫的作用：a、经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的状态，但取出的物品必须完好可用，这就是清扫的最大作用；b、无尘化：员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。
4、清洁（1）、清洁厉行“三不”原则：
不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱。
（2）、清洁的境界：塑造洁净的工作场所。（3）、清洁的目的：提高产品品位，提高公司形象。（4）、清洁的作用： a、维持作用：将整理、整顿、清扫取得的良好作用维持下去，成为公司的制度；b、改善作用：对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更好的境界。
5、素养（1）、素养厉行“三守”原则：
守纪律、守时间、守标准
（2）、素养的境界：塑造守纪的员工队伍及工作场所。（3）、素养的目的：养成主动自觉的精神，充满工作热情和活力。（4）、素养的作用： 重视教育培训，保证人员基本素质；持续推动前面4S，直至成为全员的习惯；使每位员工严守公司及车间、班组工作标准、流程，按标准、流程作业；净化员工心灵，形成温馨和谐的工作氛围；培养纪律型员工，铸造执行力强的团队。
6、安全
（1）、安全厉行“三不伤害”原则：
不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
（2）、安全的目的：员工无意外伤残，企业无生产中断，员工与企业间的相互信任。
（3）、安全的作用： 让员工信任企业，我所从事的工作是安全的；让企业信任员工，我的员工不会让我蒙受意外的损失；树立良好的社会形象，让外界舆论都说，这个企业是安全的。
十四、公司6S管理方针
1、挑战自我，塑造黑猫焦化新形象。
2、规范现场管理，提升员工素质。
十五、公司6S管理实施办法
1、成立组织；
2、制定方案；
3、宣传造势；
4、全员培训；
5、查找问题；
6、清扫活动；
7、红牌通知；
8、整改跟进；
9、跟踪指导；
10、督促检查；
11、例会制度；
12、完善跟踪文件；
13、建言信箱；
14、统筹兼顾。
十六、海尔公司推行6S的案例
1、海尔总裁张瑞敏语录：
优秀的产品是优秀的人干出来的；
高品质的产品不会在垃圾箱里生产出来。
2、海尔的“6S大脚印”
6S是海尔本部实行多年的“日事日毕，日清日高”管理办法的主要内容。“6S大脚印”是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法，是海尔管理中的一大特色。
海尔生产车间，在开班前、班后会的地方，有两个大脚印，被称为“6S大脚印”。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印” 上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
精细化管理问答
一、解释“精细”
精者，去粗也，不断提炼，不断总结，精心筛选，从而找到解决问题的方案。细者，入微也，究其根由，有粗及细，由表及里，从而找到事物内在的联系和规律。由此可见，“细”是精细化的必要过程，“精”是精细化的自然结果。
二、解释“天下大事，必作于细，天下难事，必成于精”。
天下的难事都是从精准要求做起，天下的大事都从小事开始，把每一件简单的事做好就是不简单，把每一件平凡的事做好就是不平凡。
三、什么是精细化管理？
精细化管理就是一种将工作做精做细的思想，一种注重细节，关注细节的意识，一种精益求精，追求完美的态度，也就是落实管理责任，将管理责任具体化，明确
化，它要求每个管理者都要到位、尽职，第一次就把工作做到位。
四、精细化管理的基本特征。
可以用“精、准、细、严”四个要素概括。精：做精做好，精益求精；准：准确的信念与决策，准确的数据与计量，正确的工作方法；细：工作细化，管理细化，特别是执行细化；严：严格执行制度、标准和程序规定，严格控制偏差。精细化管理就是重细节，重过程，重基础，重具体，重落实，重质量，重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精，力争最佳。
五、精细化管理的四大原则。
注重细节，立足专业，科学量化，持续改善。
六、精细化管理的内容。
精细化管理是一个全面化的管理模式，它包含以下内容：（1）、精细化的规划；（2）、精细化的操作；（3）、精细化的控制；（4）、精细化的分析；（5）精细化的核算。
七、精细管理的基本方法。
（1）、细化：任务分解要细化（横向到个人，纵向到时间）；布置工作要细化（符合SMART原则）；制定计划要细化（符合5W2H原则）；指挥指导要细化（有效沟通原则）。
（2）、量化：绩效衡量标准要量化或行为化，不能量化或行为化的指标不能作为关键绩效指标。
（3）、流程优化：要本着复杂问题简单化，简单问题流程化和规范化的思路，不断改进和优化关键工作和业务流程，提高结构性效率。
（4）、协同化：工作流程的上、下游，工作单位之间的衔接配合要协同。强调为内部客户服务的理念。
（5）、模板化：核心业务流程要模板化。包括文档格式，数据格式，内容结构等，都要实现模板化。
（6）、标准化：统一规格标准、操作标准和服务标准。具体包括各种作业流程的标准化、各种服务的标准化和各种记录的标准化等。
（7）、实证化：绩效评估实证化。以事实为依据，对照绩效标准，进行事实结果核对比较，强调日常数据及事实的收集。
（8）、严格化：执行的标准和控制偏差的标准要精细，结果的处理要严肃、要严格。
八、预防和控制“5源”是什么？
（1）、污染源；（2）、危险源；（3）、浪费源；（4）、故障源；（5）、缺陷源。
九、解释设备自主保全。
就是员工对自己操作的设备进行持续维护管理和持续改善提升，使设备能够维持在理想的最佳状态。也就说，自己使用的设备自己每班要亲自维护。
十、解释全员设备保全（TPM）。
是以提高设备综合效率为目标，全员围绕设备故障所进行的管理和改善活动。
十一、精细化管理“五精”“四细”
五精：精华、精髓、精品、精通、精密。
四细：细分市场和客户；细分企业组织机构中的职能和岗位；细化分解每一个战略、决策、目标、任务、计划、指令，使之落实到人；细化企业管理制度的编制、实施、控制、检查、激励等程序、环节，做到制度到位。
十二、企业实施精细化管理的目的？
企业实施精细化管理能够提升企业管理水平，深挖内潜、消除浪费、降低成本，理顺责任关系、提高管理效能，实现企业效益最大化。
十三、精细化管理中常用的管理工具都有哪些？
流程化管理、表单化管理、6S管理、定置管理、目视管理、看板管理、作业标准化、防错防呆法、IE工程等。
十四、精细化管理的15个工具
1、抓好现场规划，提高管理水平，降低管理成本；
2、推行“6S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率；
3、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率；
4、推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善；
5、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期；
6、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率；
7、推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”；
8、推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率；
9、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度；
10、推行自动化，提高过程质量控制能力；
11、推行少人化操作，降低生产成本；
12、减少作业转换时间，提高生产效率；
13、精艺现场物流，实现多频次小批量配货；
14、推行“准时化”生产，降低在制品储备，加快资金周转；
15、实现战略采购，运用15种方法降低采购成本。
十五、解释PDCA循环。
PDCA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。P（plan）——计划。工作要有思路，制定详细计划。D（Do）——执行。实施落实工作计划的内容。
C（check）——检查。检查工作计划的执行情况，找出问题。
A（Action）——处理。总结检查结果，对检查的问题进行处理、纠正，并在下一个PDCA循环中去解决落实。
十六、PDCA循环四个阶段和八个步骤是什么？
1、计划阶段
第一步骤：分析现状，找出问题； 第二步骤：分析产生问题的各种原因； 第三步骤：从原因中找出主要原因； 第四步骤：拟定措施，制定计划；
2、执行阶段
第五步骤：执行措施、执行计划；
3、检查阶段
第六步骤：检查验证、评估效果；
4、处理阶段
第七步骤：总结经验，成功的经验纳入标准； 第八步骤：问题总结及处理遗留问题。
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