原材料出入库管理规定_材料出入库管理规定
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原材料出入库管理规定目的1.1保证物料出入库准确、具有可追溯性。1.2保证库存材料清楚、库房环境整洁。1.3节省人力、物力及管理费用。1.4减少资金占压，盘活流动资产。2 范围
适用于隆达公司生产性物料的出入库及库存管理。3 原辅材料验证范围及方法
3.1 全数检验:对于入厂物资必须全部过磅，除本地采购铝锭、铜、镍在公司过电子磅外，其他物资过地磅，但必须由采购人员和库管员共同监磅。
3.2 全数检验物资包括：重镕铝锭、工业硅、生件、生锭、合金锭、熟锭等本地采购物资及进口废料。
3.3 抽样检验:重镕铝锭、工业硅除过地磅外必须按到货数量的10%进行抽检，熔剂、包装 物资按到货数量的5%进行抽检。3.4 物资进厂验收前，采购部门应提供来料数量，如抽检数量与实际数量在合理磅差之内 的可以办理入库, 如超出合理磅差而抽样检验与实际不符时，增加抽检数量的 50%并 及时向采购课、质控部进行反馈。
3.5 使用地磅和公司内电子磅的合理磅差为1‰。
3.6 供应商供应相同材料连续出现正磅差或负磅差两次超2‰时，应及时向采购课、质控部进行反馈。4入库工作程序 4.1 材料库管员应依据经营部采购课开具的《到货通知单》（若遇临时性到货时应在货物到厂两小时前通知物流相关人员）提前预备库位。
4.2 货物到厂后依据《到货通知单》及供应方所提供的来料数量进行数量验证并填写《原材料来料过磅单》。
4.3 悬挂待检标识，及时填写目视看板。首次采购入库的新物料及从新厂家购进的原材料，应在《物资入库单》及看板标识中做出新品标识。
4.4 不合格品依据《不合格处置通知单》的评审结果（降级接收或退货）办理相关手续，并更改标识。
4.5 根据检验结果或质量证明对材料成分进行标注。
4.6 原材料入库时需依据《原材料来料过磅单》以及质检部门出具的材料验收合格证明填写《物资入库单》，采购人员确认签字后登记《物资出入库台帐》，并将待检标识更换为合格标识。5 批次管理 5.1经营部采购课
5.1.1负责编制对原材料批次管理号码的规定。
5.1.2负责及时提供原材料供应商信息给质保部，并及时对进厂原材料进行报检。5.2 质保部
5.2.1负责对原材料批次管理的执行情况进行监督检查。5.3 制造部
5.3.1生产车间负责在生产过程中对原材料批次管理过程的控制和记录。5.4配料处物流课 5.4.1物流课负责按照批次管理规定对原材料进行标识和区域管理。5.4.2物流课负责对每一批次原材料使用情况进行数量的核实。5.5管理内容
5.5.1原材料的批次号编号规定：依据原材料采购时间依次按月份（两位）＋日期（两位）编写标识，并且所有批次号前标识供应商简写代码，如：MC0518，表示材料是在5月18日从迈创采购。如当天采购两批以上的同类材料在日期后面标识（C＋数字），如：MC0518C2，表示材料是在5月18日从迈创采购的第二批。
5.5.2经营部采购课依据批次号编号规定在来料时向质保部进行报检，并提交《来料报检单》。5.5.3质保部检验该批材料前，应检查《来料报检单》中填写内容与实物是否一致，对填写的《来料报检单》中的内容与实物不符时可拒绝执行检验。检验完成后，必须在相应的记录上记录批次货号和检验结果。对检验结果和批次号确认无误后将《来料报检单》传递到相关部门。
5.5.4经营部采购课负责对再生铝锭类检验结果进行标识，物流课负责其它材料的标识。5.5.5制造部配料和在生产领用过程所有记录必需以规定的批次号名称记录，确保批次管理的一致性。5.5.6物管课负责按批次管理规定内容进行出入库记录、台账和现场目视看板的批次号填写，并做到每批材料使用完毕后进行当批次盘点。
6、原材料标识、搬运及防护
6.1对于新到厂而未检验的材料、应有待检标识。
6.2库管员对降级使用的铝锭在其实物上标黄色漆标或挂牌说明其规格，厂家等，降级使用材料还
要说明其降级原因，合格产品无漆标。
6.3库管员在降级使用的工业硅硅包上打黄色横漆标，挂牌标明其规格和厂家等，进厂合格工业硅包无漆标。
6.4对进口废料应单独分区域存放、标识，为避免与本地物料发生混淆，使用英文名称加以区分。6.5对于从新的供方购买的材料，库管员应及时挂牌标识，在备注栏中加注“初物”字样。6.6对于易受潮、易变质的材料（如精炼剂、清渣剂等）要进行防护措施，在底部加底座或托盘。6.7重熔铝锭、再生铝锭、挤压块、工业硅最多三包叠放；高度≤3.5米；卸车时码放整齐、有序，如有散包重新码放整齐后方能入库。
6.7露天料场存放的铝屑、工业硅遇雨雪天气提前用苫布遮盖防护。6.8贵金属（铜镍）不得存放在库房外，镁锭必须远离明火10m以上，库房配备灭火器材。6.9原材料搬运时应确保包装整齐，散落物资使用托盘、储物箱存放。
6.10在搬运进口物料时必须带好口罩、手套，尽量使用储物箱搬运，以做到防土、防尘。
7、出库工作程序
7.1 配料处依据车间生产计划，开具配料单，配料单必须由车间主任审核签字。配送员按《配料单》对材料配送；配送过程中，配送车辆按方向指示标进行安全配送；
7.2 配送员根据生产作业进度，以每炉次为单位进行计量配送，配送员填写《单炉投料记录表》，所有配送数量必须由车间接收员或炉长签字确认，配送完毕后更改目视看板。当每炉次产品出炉核对后，将第二联单炉投料记录表交给车间班组长。
7.3 贵重金属（电解铜、紫铜、电解镍）依据检验实测值核算，经车间主任或生产班长确认后领用，由配送员和领用人共同运送到生产车间，并在配送员监督下投炉使用，10分钟内不能投入，立即退回材料库，再次领用时重新执行原程序；
7.4 进行工艺调整需增加领用物料或退料、更换时，必须由配料员或车间主任确认批准（如配料员及车间主任不在时必须在配送表中注明原因由班长签字）；配料员根据实际投炉情况更改配料单。7.5 配送员按先进先出的原则从库区领取，所有物料车间人员无权私自动用。7.6依据车间班组长签字确认后的《单炉投料记录表》登记《原材料库存报表》及《物资出入库台帐》。
7.7 材料转成品发货，经营部应根据库存情况开具《发货通知单》通知原材料物管员备货，由成品库管员依据《产成品出入库作业标准书》流程办理出库检车手续。
7.8 物资领用后使用时如发现质量异常，应立即停止使用，经计量后将物资退回库房，物管员对退回物资应做好退库禁用标识，在看板注明退库原因，并及时书面通知质控部门处理，制造部提供数据分析证明资料；
7.9 各部门使用剩余或领用后闲置的完好的物品应及时退回库房，库管员办理退库或重新入库手续。8滞库物资
8.1.1 库存三个月不用的原辅材料为滞库物资（试验品除外）； 8.2.2对于在物料检查过程中发现的即将超过有效期的物料，应立即统计并报送制造部，由制造部优先考虑滞库物资的利用； 8.2.3如生产不能使用，物管课与采购课结合各部门的处理意见对滞库物资进行处理，并填写《滞库物资处置申请单》由总经理或副总经理批准后实施；
8.2.4对于不能及时处理的滞库物资，配料处应召开专题会议进行解决。9 物资盘点：
9.1 每月月底由配料处和财务部对库区物资进行盘点，散存不便于过磅的物资在月中应根据实际情况进行循环盘点，盘点数据可作为月末盘点依据。
9.2 盘点期间除紧急用料外，暂停收发料，对于已领出物料，作为下一个盘点周期将物料盘回。9.3 盘点应尽量采用精确的计量器，避免用主观的目测方式，每项材料数量，应于确定后，再继续进行下一项，盘点后不得更改。
9.4 对于分区域存放物资盘点时剩余较少的进行计量，没有使用过的物料以实际数量为准。9.5 财务部门依据盘点结果填写：“盘点盈亏报告表”经管理部门填写差异原因的说明及对策后，送回财务部门汇总转呈总经理签核。
9.6 不定期抽点及月盘点，应于盘点后一星期内将“盘点盈亏报告表”呈报上级核示,年终盘点，应由财务部门于盘点后二星期内将“盘点盈亏报告表”呈报上级核示。
9.7 除物料数量的盘亏盘盈之外，有时因物料存放过久，物料品质受影响而形成滞库、不良品、报废品，物料自然会随之减价，这种减价应该与盘亏一并处理。10 库存管理：
10.1 库存材料做到‘先进先出’，标识清楚，日清月结，帐、物、卡相符。10.2 严格执行原材料防护标准，按规定检查，防止物料的毁坏、变质。
10.3 严格执行“7S管理标准”和遵守‘固废物管理规定’，保持库存环境干净整洁。10.4 严格执行库存限额标准，对超高超低物资及时反馈相关部门。
10.5 材料会计根据早8点前的物资出入库情况，编制《原材料库存日报表》，报送生产、经营等部门，月底根据全月总出入库情况编制《原材料库存月报表》报送财务、生产、经营部门。、
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