来料检验整改措施（精选6篇）_来料检验改善方案
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第1篇：来料检验整改措施
来料检验整改措施
篇1：来料检验程序
1.目的对来料检验活动进行控制，确保所有来料符合公司要求，防止不合格物料投入生产或使用。2.适用范围
适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。3.职责与权限
3.1 质保部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，质保部检验员负责来料检验、试验和验证。
3.2 采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。4.定义
4.1 来料：指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。5.工作程序 5.1 来料报检
5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。
5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。
5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。5.2 品质检验和试验
5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据： a)检查规格书； b)技术图纸、图样； c)标准实物样件。
5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。5.2.3 质保部检验
员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。5.3 结果处理 5.3.1 判定允收时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。
5.3.2 判定拒收时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。
5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。
5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。5.4 紧急放行
5.4.1 因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。
5.4.2 经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。
5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。
5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。5.5 数据统计及信息反馈
5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。
5.5.2 因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。
5.5.3 每月底，质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计，作成【来料合格率统计表及趋势图】，并分别上报质保部和采购部，作为对供应商实施质量改进依据。
5.5.4 来料检验相关记录由质保部保存，保存期为二年。6．引用文件
6．1 《不合格品控制程序》 6．2 《产品标识与追溯
程序》 7．表单记录 7．1 【送检单】 7．2 【检测记录】
7．3 【供应商来料异常通知单】 7．4 【退货单】 7．5 【紧急放行申请单】 7．6 【来料检验日报表】 7．7 【来料合格率统计及趋势图】 篇2：进料检验规定
进 料 检 验 规 定
山东绿特空调系统有限公司范围
本规定适用于各种购入的原材料、外购件和外协件的进厂检验。目的对进厂的原材料、零部件的质量进行检查，确保未经检验或验证不合格的原材料不 投入使用和加工，保证产品质量满足设计要求。目标
3.1 进厂原材料检查年度批合格率99%以上。
3.2 因检验失误造成原材料因批量不良导致停工停产的批数为0。职责
4.1 质检部部认定检查系检验人员：负责原材料的检查验收，有独立质量判定权。
4.2 仓库保管员：对货物的搬运、贮存、防护、标识和交付进行有效控制、对不合格品进行隔离（可行时）和处置。
4.3 生产部对生产现场检验合格的货物，对其搬运、贮存、防护、标识须进行有效 的控制。
4.4 质检部检验人员：根据各委托部门所委托试验项目，按有关标准进行试验和判定，并出检验报告经确认后报委托部门。
4.5 技术部对认定判为保留而生产急需的原材料可按质检部检验报告进行设计验证，并发文件在规定数量或规定时间内暂时使用。工作程序
5.1 受入检验的前提和准备工作
5.1.1 进口件、外购件除外，所有物料在首批进货前，样品需经技术部鉴定、质检部认定合格或判定为保留而生产急需且经技术发文件认可的物料。
5.1.2 质检部按《供应商评价规范》规定，组织采购、技术部对供应商进行认定合格后方可进货（如遇特殊情况，由采购部进行）。
5.1.3 所有进厂的物料，应由供应商检验合格，除进口件及外购件外还须有检验合格证明、出厂检验报告及相关的质量证明文件。对于电器安全件必须在供货前，提供相应安全认证证书或同等级别型式试验报告。
5.1.4 物料到厂后，采购人员或仓库保管员对包装质量及数量及需提供的检验合格证明确认后，在产品送货单上签收, 物料一律进入待验区，并作好待验标识。
5.1.5 仓库保管员填写一式四联的《进料质量报检单》，将来料验收报检单报质交品质部 检验人员, 同时将对方提供的检验合格证明一同附上交质检部收档。
5.1.6 生产现场的零部件,质检部检验人员进行现场质量监控,合格后填写《现场检验通知单》交与生产和仓库，并做好质量记录。
5.1.7 质检部接到报检通知单后，即着手检验准备工作。检验员所用的计量器具和试验设备，必须经计量合格且在规定的有效期内。
5.1.8 对某些特殊类货物需要进行现场检验的,检验员可在生产现场指定的待验区域（或有待验标识的堆放处）进行抽样检验。
5.1.9质检部可不定期或在供货单位发生质量问题趋势时到供货单位进行现场检验，即 对采购产品在货源地及产品制作工艺、生产管理等进行验证记录并及时反馈采购部, 但这种检验不能排除进厂后重新检验以及被判为不合格而退货的可能。
5.1.10对《来料检验指导书》中特别注明的检验项目可依据供货方提供的质量保证书进 行验收。5.2 抽样
5.2.1 质检部根据技术协议和《检验指导书》的规定，确定抽样方案。
5.2.2 根据供货方的质量状况，可决定加严，具体如下：
A）进行正常检查时，同一物料连续有2批经检查不合格（为同一不合格项，发生不合格后整改无效），则从下一批转到加严检查。加严检查的抽样量暂定为原抽样量的2倍，原判定基准不变。
B)加严检查连续5批合格，可转为正常检查。
以上加严应得到质检部负责人同意后，检验员在检验记录中应注明加严检查。
5.2.3 检验员按抽样方案进行随机抽样。
5.3 检验和试验
5.3.1 检验员按技术要求、《来料检验指导书》、图纸及有关技术样本规定项目进行检 验，并将检验结果记入《进货检查记录》中。
5.3.2 需装入整机后测试其指标性能的零部件，由测试室进行测试，结果由测试室出具试验报告。
5.3.3 所有检验和测试数据，应写在进料检查记录表中，并作出合格与否的判定。
5.3.4 根据检验和测试结果由检验员填写《进货质量报检单》，并由质检部负责人审核确认后，质检部留质检一联
后，送仓库保管员后，分发资材采购部、财务部、仓库归档保存3年。
5.3.5 进料检查记录由质检部进行归档保存，期限3年。
5.3.6 进料检查的物料处理一般原样保质交付仓库, 因检验、试验后不能回复原来的包装，质检人员应采取相应的保护措施交付仓库。5.4 合格品管理
5.4.1 全数检验判为合格的物料，在包装箱或每一零部件明显处标识合格标记，仓库可以入库
5.4.2 抽检检验判为合格的零部件，由质检部检验人员在每批产品的堆放处进行进行合格标识，仓库可以入库。
5.4.3 生产现场检验判为合格的零部件，质检部检验员进行合格标识，并要求生产部对经合格标识的合格品及存放条件进行有效控制，存放周期一般为48小时。5.5 不合格品的处理
5.5.1 被判为不合格的零部件，按规定进行标识，并予以隔离, 并按《不合格品控制程序》进行评审、处置（由质量部做出“让步接受”、“挑拣”、“返工”、“返修”、“退货”处理结论，将处理结果记录在“进货检验记录”上）。同时填写《质量问题反馈单》由采购部或质量部发送供应厂家，进行限期整改。
5.5.1.1轻微不合格：不影响公司产品外观、性能的情况下，可以做出让步接受。5.5.1.2一般不合格：按照5.5.1.1可以做出让步接受，如果进货物料需要公司进行返工、返修时，生产部将返工返修的费用进行统计后，交与采购部与供应商进行沟通。若同意在公司内部返工返修，将返工返修的费用清单交与财务进行扣款。若不同意则退货处理。5.5.1.3严重不合格:则退货给供应厂家，若生产急需物料，则由生产、技术、采购、质量部对进厂物料进行评定，若让步接受则按5.5.1.2进行。不同意则退货。
5.5.2 对进货检查及场内不合格品的生产厂家填写《质量问题反馈单》限期回复。对检验物料批量不良导致停工停产的检验员填写《检验失误纠正措施表》限期整改交 部门负责人评定。流程图
篇3：来料质量控制流程
发放日期： 编制： 审核： 批准：
第2篇：来料检验规范
来料检验作业规范
目的为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2
范围
适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3
职责
3.1
品质部制定各类外购物料的标准。
3.2
品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
3.3
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
3.4
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4
作业程序
4.1 检验作业流程
a
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b
上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c
仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；
d
IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查；e
对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f
仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
g
对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h
仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i
IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；
j
《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；
k
经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l
生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m
必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；
n
仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
o
经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p
IQC对拒收的物料进行有效隔离； q
采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r
采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；
s
IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；
t
只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案
a
进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b
AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和工艺a
外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
b
监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
c
当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5
相关文件、表格
《进料检验报告》
《不合格品处置单》
《纠正、预防措施处理单》
《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
第3篇：IQC来料检验项目
IQC来料检验项目
摘要：目前IQC的重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。IQC职责 ·来料检验
检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。·处理物料质量问题
IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。
·全过程物料类质量问题统计、反馈
统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。
·参与物料有关部门的流程优化
参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。
IQC工作内容及方法
1.进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求如下: a、全检：数量少，单价高；
b、抽检：数量多，或经常性的物料；
c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料； 来料检验项目
1、外观检验（一般用目视、手感、限度样本）2、尺寸、结构检验（用游标、分厘卡、投影仪）3、特性检验（使用检测仪器或设备）
A、电气特性检验
B、化学特料检验
C、物理特性检验
D、落地特性试验
E、温度特性检查
F、震动特性试验
H、耐压特性试验
G、寿命特性试验
I、环境试验 IQC工作流程
第4篇：来料检验控制程序
来料检验控制程序
1目的对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。
2适用范围
适用于供应商提供的所有物料。
3职责
3.1仓库负责物料的接收、保管工作。
3.2采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。
3.3品管部门IQC负责物料的检验。
3.4技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。
4作业程序
4.1供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。
4.2仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。
4.3IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。
4.4对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。通知仓库管理员逐一点收。
4.5当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。
4.6IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。
4.7仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。
4.8品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。
4.9品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。
4.10仓库向车间发出“特采”的物料时，应在《领料单》上注明。
第5篇：来料检验控制程序
来料检验控制程序目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；
1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；
1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。2 范围
2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义
3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；
3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则
5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；
5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；
5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；
5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；
5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；
5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；
5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；
5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；
5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；
5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；
5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；
5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6 程序 6.1 来料确认
6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；
6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；
6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2 来料报检
6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；
6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；
6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3 来料检验
6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；
6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；
6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。
6.4 来料的检验依据
《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。
6.5 来料检验项目
零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。
6.6 如何进行来料检验
6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；
6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；
6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；
6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。
6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；
6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。
6.7 不合格零件的处理
6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；
6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。
6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；
6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；
6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。
6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；
6.8 零件的紧急放行
6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批
次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；
6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；
6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；
6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；
6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；
6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9 来料标识及标识转换
6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；
6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；
6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：
6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。
6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；
6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签
免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色
不合格：红色 偏差许可：橙黄色
6.11 标识管理：
6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；
6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12 来料入库
6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。
6.13 来料不合格退货
6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；
6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。
6.14 来料质量的统计及管理
6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；
6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；
6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；
6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验
工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；
6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；
6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。7 职责与权限 7.1 来料检验员
7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；
7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。7.2 供应商质量管理课
7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。7.3 质量部文员
7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。7.4 仓储课
7.4.1 来料确认和报检；
7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；
7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。7.5 采购部
7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；
7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。7.6 计划部
7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。7.7 质量部
7.7.1 对本程序的监督、管理；
7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。7.8 研发部
7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。7.9 生产课长
7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；
7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；
7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》
9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件
10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》
10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》
10.7 《供应商绩效评估控制程序》
第6篇：来料检验基本原则
来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证
针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:
①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。
样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。
量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核
物料质量的责任主体是供应商。
供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。
资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验
有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：
①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充
一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。
当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。
将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。
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