7S的作用及如何做好7S_7s的作用及如何做好7s
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7S的作用
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S“活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
（六）安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
（七）节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
（八）7S的适用范围
各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
如何搞好“7S”
一：7S管理概述
1、工厂现场管理现状的分析：
a)急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b)桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感
c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、箱柜狂翻
f)环境脏乱，上班人员情绪不佳，没精打采
g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j)生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
k)办公室员工沟心斗角，面和心不和。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
2、7S的起源与基础：
7S起源于日本的5S，5S管理源于日本，开始是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿活动，后又逐渐推行清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础。7S的推行，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
3、何为7S：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
4、7S的推行重点
7S的推行始于“素养”，终于“素养”。从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。素养的对象则是人，安全和节约都是素养的结果。而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置得好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在7S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工，从而达到安全生产与节约资源的目的。
5、推行7S的理由与目的
（1）推行7S的理由
实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果：
a)影响人们的工作情绪；
b)造成职业伤害，发生各种安全事故；
c)降低设备的精度及使用寿命； d)由于标识不清而造成误用；
e)影响工作和产品质量。
（2）
推行7S管理的作用
a)提供一个舒适的工作环境；
b)提供一个安全的作业场所；
c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d)稳定产品的质量水平；
e)提高工作效率降低消耗；
f)增加设备的使用寿命减少维修费用。
（3）
推行管理的目的
a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
b)提高土气；
c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。
二：现场七大浪费的讲解与改善
工厂最在的浪费不是原材料的浪费，而是生产过程中的浪费，一般在工厂里典型的浪费有七种：
☆
☆
☆
☆ 寻找的浪费
等待的浪费
制造过多（过早）的浪费
搬运的浪费
☆
库存浪费
☆
动作浪费
☆
不良品浪费
改善七大浪费的最有效手段就是推行7S，提高员工的改善意识。
三：整理的概念与实施技巧
（1）定义：在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
（2）对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
（3）目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
☆ 零乱的根源，主要来源于：
a)未及时舍弃无用的物品；
b)未将物品分类；
c)未规定物品分类标准；
d)未规定放置区域、方法；
e)未对各类物品进行正确标识；
f)不好的工作习惯；
g)未定期整顿、清扫。☆ 腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a)存物间、框、架；
b)文件资料及桌箱柜；
c)零组部件、产品；
d)工装设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
f)室外；
g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
四、整顿的概念与实施技巧
（1）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
（2）对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
（3）目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对；
e)物品无标识，视而不见；
f)存放地太远，存取费时；
g)不知物品去向，反复寻找；
h)存放不当，难以取用；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
（4）整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
☆ 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
☆ 决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标识漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d)不许堵塞通道；
e)限定高度堆放；
f)不合格品隔离工作现场；
g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
☆ 决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
五、清扫的概念与实施技巧
（1）
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
（2）
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
（3）
目的：
a)保持工作环境的整洁干净；
b)保持整理、整顿成果；
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d)防止环境污染。
（4）
清扫的推行方法
☆ 例行扫除、清理污秽
a)规定例行扫除时间与时段，如：
b)每日5min5S；
c)每周30min5S；
d)每月60min5S；
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
· 洗净地面油污；
· 清除机械深处的端子屑；
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
· 擦拭工作台、架子之上、下部位；
· 窗户或门下护板；
· 桌子或设备底部；
· 卫生间之地板与壁面等。
☆ 调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳定发生变化；
e)对精细化工产品性能的变化。
六、清洁的概念与实施技巧
（1）
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
（2）
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛（3）
目的：
a)养成持久有效的清洁习惯 b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
（4）
清洁的实施方法
☆ 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。
☆ 落实前3S执行情况
a)撤底执行前3S各种动作；
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c)主管要身先士卒，主动参与；
d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
☆ 设法养成“整洁”的习惯
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁，是清洁之母，也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
七、素养的概念与实施技巧
（1）
定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
（2）对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
（3）目的：
a)养成良好习惯；
· 加强审美观的培训；
· 遵守厂纪厂规；
· 提高个人素养；
· 培训良好兴趣、爱好。
b)塑造守纪律的工作场所；
井然有序
c)营造团队精神。
注重集体的力量、智慧
（4）
素养实施方法
素养是7S的重心。因此，素养不但是7S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
☆ 继续推动前4S活动
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
☆ 建立共同遵守的规章制度
a)共同遵守的规章制度；
· 厂规厂纪
· 各项现场作业准则
操作规程、岗位责任。
· 生产过程工序控制要点和重点
工艺参数。
· 安全卫生守则
安全、文明生产。
· 服装仪容规定
仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
· 对公司或管理有帮助
· 员工乐于接受
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