质量管理课件整理(缩印版)_马哲课件总结缩印版
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质量管理课件整理（吐血版）
第一章 质量管理概论1、1.按照解决质量所依据的手段和方式来划分，质量管理发展至今的全过程，可分为质量检验、统计质量控制和全面质量管理三大阶段。
2、2.费根堡姆的全面质量管理定义：为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。
3、3.全面质量管理的特点：（1）全面质量管理的对象的全面性;（2）全面质量管理的过程的全面性 ；（3）全面质量管理参与人员的全面性 ；（4）全面质量管理方法的全面性4、4.全员的质量管理应当做好的工作:(1)抓好全员的质量教育工作，增强全体职工的质量意识，提高职工的业务技术素质；（2）建立健全企业的质量责任制，明确各部门、各级各类人员的任务与责权；（3）开展多种形式的群众性质量管理活动，如质量管理小组“QC”活动等；（4）企业高层领导要关心质量，亲自抓，一抓到底，也就是人们通常所说的“头QC”。
5、5.全面质量管理的内容：全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量管理。
6、6.制造过程，是指对产品直接进行加工的过程。它是产品质量形成的基础，是企业质量管理的基本环节。它的基本任务是保证产品的制造质量，建立一个能够稳定生产合格品和优质品的生产系统。
7、7.制造过程质量管理主要工作内容有：（1）组织质量检验工作；（2）组织和促进文明生产；（3）组织质量分析，掌握质量动态；（4）组织工序的质量控制，建立管理点。
8、8.辅助过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应、动力生产、设备维修、工具制造、仓库保管、运输服务等。
9、9.辅助过程质量管理的内容：（1）做好物资采购供应（包括外协准备）的质量管理，保证采购质量；（2）严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期地提供生产所需要的各种物资（包括原材料、辅助材料、燃料等）；（3）组织好设备维修工作，保持设备良好的技术状态。
10、10.使用过程质量管理基本任务是提高服务质量（包括售前服务和售后服务），保证产品的实际使用效果，不断促使企业研究和改进产品质量。
11、11.使用过程质量管理的内容：（1）开展技术服务工作；（2）处理出厂产品质量问题；（3）调查产品使用效果和用户要求。
12、12.全面质量管理的基础工作：（1）标准化工作 ；（2）计量工作 ；（3）质量信息工作 ；（4）质量责任制 ；（5）质量教育工作。
13、13.实体：可单独描述和研究的事物。
14、过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
15、14.产品：活动或过程的结果。
16、15.服务：为满足顾客的需要，供方和顾客之间接触的活动以及供方内部活动所产生的结果。
17、16.组织：具有其自身的职能和行政管理的公司、集团公司、商行、企事业单位或社团或其一部分，不论其是否是股份制、公营或私营。
18、17.质量：实体所固有特性满足要求的程度——合目的性的能力。
19、18.硬件和流程性材料类别的产品质量特性：功能性、可信性、安全性、适应性、经济性、时间性。
20、19.软件类别的产品质量特性有功能、可靠性、便于操作、效率、可维修性、可移植性、保密性和经济性等。
21、20.缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。
22、21.质量管理：确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。
23、22质量策划：确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动。
24、23.质量策划的主要内容是：（1）对质量特性进行识别、分类和比较，以确定适宜的质量特性；（2）制定质量目标和质量要求，如确定产品的规格、性能、等级以及有关特殊要求（如安全性、互换性）等；（3）为实施质量体系做准备，确定采用质量体系的目标和要求等。
25、24.质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。
26、25.质量保证：为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动。
27、26.质量体系：为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。
28、27.质量改进：为向本组织及其顾客提供更多的收益，在整个组织内所采取的旨在提高活动和过程的收益和效率的各种措施。
29、28.质量管理学是研究和揭示质量形成和实现过程的客观规律的科学。
30、29.质量管理学研究的主要内容：（1）质量管理的基本概念，基本指导思想与工作原则，宏观质量管理；（2）质量设计：用户需求与用户满意度的调查和预测，质量指标与设计标准的制定，质量功能展开（QFD）方法、田口方法、可靠性理论及其应用。（3）制造质量与过程控制，SPC与SPCD理论及其应用；（4）质量体系；（5）质量诊断；（6）质量的经济性：质量成本；（7）使用质量：可信性（可靠性、维修性与保障性等）；（8）质量管理小组；（9）常用统计方法：数据的搜集与整理、控制图、抽样检验、试验设计、回归分析、方差分析、多元分析、时间序列分析等；（10）电子计算机在质量管理中的应用。
第二章 数据的统计处理
1.搜集数据的目的主要包括：（1）用于现场控制；（2）用于质量分析；（3）用于质量调节；（4）用于质量检查。
2.数据的分类：（1）定性数据：优劣数据；（2）定量数据：①计量数据（可量化的数据，数据可不断细分，也称计量型数据）②计数数据③顺序数据④点数数据。
3.搜集数据的注意事项：（1）明确搜集数据的目的与数据整理的方法；（2）详细记录搜集信息；（3）字迹清楚；（4）标准化作业。4.数据的修整，修整方法（对第n+1位数字进行修整）：（1）若第n+1位的数字大于5，则进位；（2）若第n+1位的数字小于5，则舍去；（3）若第n+1位的数字等于5，且其后无数字或全为零，则当第n位数为奇数（1、3、5、7、9）时进位，为偶数（0、2、4、6、8）时舍去；（4）若第n+1位的数字等于5，但其后有数字，则进位；（5）不得连续进行修整。5.质量因素的分类：（1）按不同来源分类，可分为：操作人员，设备，原材料，操作方法，环境，简称4M1E；有的还把测量（Measurement）加上，简称5M1E。国际标准ISO9000则分得更细，除去上述因素外还加上计算机软件，辅助材料与水、电公用设施等，反映了时代的进步。（2）按影响大小与作用性质分类，可分成以下两类：（1）偶然因素；（2）异常因素。6.偶然因素具有四个特点：（a）影响微小，即对产品质量的影响微小。（b）始终存在，就是说，只要生产过程一开始，这些因素就始终在起作用。（c）逐件不同，由于偶然因素是随机变化的，所以每件产品受到偶然因素的影响是不同的。（d）难以除去，指在技术上有困难或在经济上不允许。
7.异常因素又称系统因素。异常因素也有四个特点：（a）影响较大。即对产品质量的影响大。（b）有时存在。就是说，它是由某种原因所产生的，不是在生产过程中始终存在的。（C）影响非随机。指加工件质量指标受到的影响是都变大或都变小或呈现某种特定趋势。（d）不难除去。指这类因素在技术上不难识别和消除，而在经济上也往往是允许的。
8.控制图用来区分产品质量的偶然波动与异常波动。
第三章 质量管理的基本方法
1.七种传统的质量管理的方法：因果图法、排列图法、散布图法、直方图法、控制图法、检查表法、分层法。2.因果图法：生产中发生的质量问题往往由多种因素造成的。而对于发生问题的结果，常用某个特性或指标来表示。为分析特性和结果之间的关系而采用的树状图（或鱼刺图）称为因果图。3.作因果图时要注意的问题：（1）最后分析出的原因应是具体的，以便采取措施；（2）因果图是一种枚举法，在分析原因时，要集思广益，力求分析结果无一遗漏；（3）可采用排列图决定哪些因素是重点，订出相应措施。4.排列图法：（1）现场质量管理中各种问题遵守的基本规律：“少数关键，多数次要”；（2）排列图的做法:①针对所存在的问题搜集一定时间的数据；然后将数据按原因、工序、人员、部位或内容等分类，并统计各项目的个数，即频数；将原因等按频数从大到小排列，并计算各自所占比率（即频率）和累计比率（即累计频率）；②以左侧纵坐标为频数，横坐标按频数从大到小依次列出各工序，将频数用直方表示，成为若干个直方相联由左至右逐个下降的图，即排列图；③以右侧纵坐标为频率（即比率），以此将各工序的累计比率（累计频率）用折线表示。(3)确定解决问题的重点:原因、工序、人员、部位或内容占20~30%，而问题可解决70~80%。
5.直方图法，是指通过对生产过程中产品质量分布状况的描绘与分析，来判断生产过程质量的一种常用方法。它是工序质量控制统计方法中的主要工具之一。6.直方图的用途:（1）报告质量情况;（2）质量分析；（3）调查工序和设备的能力，进一步确定工序能力指数；（4）提高人们的质量意识。
7.控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。图上有中心线（CL）、上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
8.检查表法：检查表又称调查表或分析表，是用图表形式来进行数据整理和粗略原因分析的一种方法。常用的检查表有：（1）不合格品分项检查表；（2）缺陷位置检查表。
9.分层法：就是把混杂在一起的不同类型数据按其不同的目的分类，把性质相同、在同一条件下收集的数据归并成一类，即将数据分类统计，以便找出数据的统计规律。
10.现场处理数据往往按照下列方法分层：（1）按操作人员分：级别、工龄、性别；（2）按使用设备分：型号、工具、使用时间；（3）按工作时间分：班次、日期；（4）按使用原料分：规格、供应单位；（5）按工艺方法分：工艺、加工规程；（6）按工作环境分：工作环境、使用条件。
11.PDCA工作循环，就是按照计划、执行、检查、总结这样四个阶段的顺序来进行管理工作。它是开展质量管理活动运转的基本方式，是一种科学的工作程序。
12.PDCA工作循环法的特点：（1）PDCA是一个工作循环，而且是一个前进的环。（2）PDCA各级都有。（3）A阶段是PDCA能够循环转动、不断提高的关键。13.PDCA工作循环法的步骤：第一步，分析现状，找出存在的质量问题。第二步，分析产生问题的各种影响因素。第三步，找出主要的影响因素。第四步，针对主要影响因素，制订措施，提出质量改进活动计划。（以上四个步骤属于P阶段（计划阶段））；第五步，按活动计划执行。属于D阶段（执行阶段）。第六步，根据计划的要求，检查执行的效果。属于C阶段（检查阶段）。第七步，总结经验，巩固成绩，纳入各项标准（技术或管理工作标准）。第八步，提出遗留问题，转入下一次的PDCA循环。（以上两步属于A阶段（总结、处理阶段））。
14．质量管理小组，是以保证、改进、提高工作质量和产品质量为目的，围绕生产（工作）现场中所存在的质量问题，由班组（或科室）工人（或技职人员）自愿组织，主动开展质量管理活动的小组。15．开展质量管理小组活动 的意义：（1）利于进一步发挥每个职工的聪明才智；（2）利于有效地调动职工当家作主的积极性；（3）利于促进职工进一步树立“质量第一”、“为用户服务”的思想，切实保证产品质量；（4）利于改进企业管理，改变企业面貌；（5）利于创造一个文明、安全的生产环境。
16.质量管理小组的组成形式，实践中主要有：（1）团状小组——在行政班组范围内成立质量管理小组。目前这是一种主要组成形式（2）条状小组——跨班组、跨部门建立的质量管理小组；（3）专题小组——围绕关键质量问题建立专题性的质量管理小组。它是根据需要，临时组织的小组，人员可以是跨班组的，也可以是本班组内的。如某某质量攻关小组等。这种形式的小组主攻方向明确，力量集中，机动灵活。17.质量管理小组的活动内容一般有：（1）学习质量管理知识和培训教育。（2）根据工厂方针展开，来确定小组的方针目标。（3）制订活动计划和选择课题。（4）确定活动的步骤。（5）进行现场改进和攻关。（6）交流经验和成果发表等。
18.质量管理小组的活动程序：（1）说明选题理由。（2）掌握现状。（3）进行问题的原因分析。（4）找出影响最大的主要因素。（5）提出改进措施。（6）组织实施。（7）检查实施结果。（8）巩固有效措施，防止再发
生。（9）小结。
第四章 质量管理的新七种工具
1.新七种工具：关联图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、数据矩阵分析法、PDPC法以及箭条图法。
2.关联图法，是指用连线图来表示事物相互关系的一种方法。
3.关联图法与因果关系图的区别是：（1）因果关系图描述的是单一“原因——结果”或“手段——目的”之间的关系；（2）关联图描述的是多个“原因——结果”或“手段——目的”之间的关系。
4.KJ 法：从错综复杂的现象中，用一定的方式来整理思路、抓住思想实质、找出解决问题新途径的方法。5.系统图法，是指系统地分析、探求实现目标的最好手段的方法。它是系统工程理论在质量管理中的一种具体运用。
6.矩阵图法，是指借助数学上矩阵的形式，把与问题有对应关系的各个因素，列成一个矩阵图；然后，根据矩阵图的特点进行分析，从中确定关键点（或着眼点）的方法。
7.过程决策程序图法：是在制订达到研制目标的计划阶段，对计划执行过程中可能出现的各种障碍及结果，做出预测，并相应地提出多种应变计划的一种方法。
8.箭条图法，又称矢线图法。它是计划评审法在质量管理中的具体运用，是使质量管理的计划安排具有时间进度内容的一种方法。
第五章 质量控制
1.SPC（统计过程控制）就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
2.SPCD（统计过程控制与诊断），SPCDA（统计过程控制、诊断与调整）。3.SPC和SPCD的步骤：（1）培训SPC和SPCD。（2）确定关键变量（即关键质量因素）。（3）提出或改进规格标准。（4）编制控制标准手册，在各部门落实。（5）对过程进行统计监控。（6）对过程进行诊断并采取措施解决问题。4.两类错误：（1）虚发警报的错误，也称第Ⅰ类错误。在生产正常的情况下，纯粹出于偶然而点子出界的概率虽然很小，但总还不是绝对不可能发生的。（2）漏发警报的错误，也称第Ⅱ类错误。在生产异常的情况下，产品质量的分布偏离了典型分布，但总还有一部分产品的质量特性值是在上下控制界之内的。5.如何绘制控制图：（1）在生产过程早期，抽取一个或几个样本并检测其属性；（2）用样本均值或样本均值的平均数代替总体均值，用样本标准差或样本标准差的平均数代替总体标准差；（3）按3σ准则绘制控制图，并将样本在控制图上描点；（4）如果样本均值或样本均值的平均数与公差中心线重合或基本重合，且样本分布约占公差分布的3/4，则该控制图可用。6.休哈特控制图的设计思想：先确定第Ⅰ类错误的概率α，然后再根据第Ⅱ类错误的概率β的大小来考虑是否需要采取必要的措施。7.判断异常的准则就有两大类：（1）点子出界就判断异常。（2）界内点排列不随机判断异常。
8.判断稳态的准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。9.判断异常的准则：（1）点子屡屡接近控制界限；（2）链；（3）间断链；（4）倾向；（5）点子集中在附近；（6）点子呈周期性变化。
10.工序能力：工序在一定时间内，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。
11.工序能力指数：又称工程能力指数，是指某工序的加工精度能够满足公差要求程度的大小。它是技术要求和工序能力的比值。
12.工序能力指数的分级判断和处置：（1）CP ＞1.67，特级，处置：①可将公差缩小到约±4 s的范围；②允许较大的外来波动，以提高效率；③改用精度差些的设备，以降低成本；④简略检验。（2）1.67≥ CP ＞1.33，一级，处置：①若加工件不是关键零件，允许一定程度的波动；②简化检验；③用控制图进行控制。（3）1.33≥ CP ＞1.0，二级，处置：①用控制图控制，防止外来波动；②对产品抽样检验，注意抽样方式和间隔；③ CP接近1时应检查设备等方面的情况。（4）1.0≥ CP ＞0.67，三级，处置：①分析极差R过大的原因，并采取措施；②若不影响最终质量和装配工作，可考虑放大公差范围；③对产品全数检查，或进行分级筛选。（5）0.67 ≥CP，四级，处置：①必须追查各方面原因，改革工艺；②对产品进行全数检查。
第六章 质量检验与抽样检验理论
1.质量检验：是指借助于某种手段或方法来测定产品（或零件）的质量特性，然后把测定的结果同规定的质量标准做比较，从而对该产品（或零件）做出合格或不合格的判断。
2.抽样检查使用的场合：（1）破坏性检查验收；（2）产品数量很大，质量要求又不很高的检查验收；（3）测量的对象是连续体的检查验收；（4）希望节省检查费用的情况；（5）检查的项目较多的情况；(6)希望厂方加强工序管理的情况。
3.计数标准型抽样方案的建立准则：（1）在一个最简单的抽检方案中，通常要确定两个参数：一个是从送检批中抽取的样本含量n，一个是对样本进行检验时判断批合格与否的合格判断数（又称接收数）c。（2）计数标准型抽样方案是根据下述准则建立起来的抽样方案：同时控制两种错判概率，对指定的不合格品率P0和P1（P0＜P1）选取抽样方案，使该方案具有预先指定的第一种错判概率α和第二种错判概率β。（3）根据这个方案，只对批的合格与否做出判定，它不需要利用抽检的历史资料。因此，这种抽样方案适用于孤立的一批产品的质量检验。（4）当使用方对每批产品的质量都有较严格的要求，或者对供应方所提供产品的质量历史不了解时，采用这种抽样方案是适宜的。4.二次抽检：它是从批量N中最多抽检两个样本之后，就可以做出批质量合格与否的判断。
5.N、P、n、c各因素对接收概率L(P)的影响：从接收概率L（P）的计算公式中可以看到：在产品抽样验收检查中，影响L（P）大小的因素有N（送检批的批量大小）、P（送检批的不合格品率）、n（抽样方案中的抽取样品数）、c（抽样方案中的合格判定数）。6.在N、P、n不变时，看c对L（P）的影响：c值的变化对L（P）值的影响很大。即在N、P、n 一定的情况下，随着合格判定数c值的增加，这批产品的接收概率 L（P）也随之显著增大。
7.在N、P、c不变时，看 n对L（P）的影响：P值的变化对Ｌ（P）的影响是很大的。在N、n、c一定的情况下，随着批不合格品率P值的变大，这批产品的接收概率L（P）会明显地减少。
8.在 P、n、c不变时，看N对L（P）的影响：N值的变化对L（P）值的影响是很小的，特别是当N大于400以后的影响是非常微小的。因此，在某些抽样方案表的设计时，往往不考虑N的大小。9.决定送检批量N的大小：（1）当生产过程的质量保证能力较好且很稳定时，N值可以取大些。（2）当生产过程的质量保证能力不稳定时，N值宜取小些。（3）若生产过程的质量保证能力不清楚，可先小批量送检；等摸清生产过程质量保证情况后，再考虑是否增大N值的问题。（4）原因是N 值大时，一旦被判为不合格批，被拒收，则送检方的经济损失会很大。10.较理想的抽样方案：（1）当这批产品质量较好时，如P≤P0时，则以高概率判断它合格，可以接收；（2）当这批产品质量较差时，已坏到某个规定界限时，如P≥P1时，则以高概率判断它不合格，予以拒收；（3）当产品质量变坏时，如 P0＜P＜P1时，接收概率应迅速减小。
11.较理想的抽样方案的OC曲线：
12.计数标准型一次抽样检查的应用程序：（1）确定质量标准；（2）确定P0、P1值；（3）组成检验批；（4）确定抽检方案；（5）样本的选取；（6）测试样本；（7）判定批的质量；（8）对于批的处理。
第七章 质量改进与实验设计
1.质量改进：指“为了本组织和它的顾客双方的利益，在组织中采取措施以提高各项活动和过程的效果和效益”（ISO8402-1994）的活动；“质量管理的一部分，致力于满足质量要求的能力”（ISO9000-2000）。2.质量改进的组织工作：（1）质量改进工作的展开：一是从部门内部寻求质量改进的机会；二是从横向跨部门的过程中寻求质量改进的机会。（2）组织质量改进工作时：首先要提出方针、策略和质量改进的主要目标；明确为满足需要和实现目标的总的方法、支持手段、协调各项质量改进活动的方法;为质量改进提供人力、物力、财力的措施等。（3）质量改进的组织形式: 大型企业往往要成立质量改进委员会，并由综合的管理部门或技术部门负责进行质量改进的计划、组织、指导、协调工作和改进的诊断工作。具体实施某项质量改进时，通常要成立质量改进小组。该小组的任务是研究制订改进项目的计划，并负责计划的执行。小组成员一般来自企业不同的部门。3.实验设计的原则：重复实验原则 ；分块实验原则 ；实验顺序随机化原则。
4.正交实验设计的步骤：第一步，明确实验目的，确定实验的考核目标；第二步，挑因素，选位级，制定因素位级表；第三步，选用正交表；第四步，确定实验方案；第五步，实验方案实施；第六步，实验结果分析；第七步，若实验结果不理想，则返回第二步重复进行。
5.正交表交互作用的分析：利用正交表设计实验方案，对实验结果做出正确判断(内容较多，详细见课件例题)。
第八章 质量体系与质量认证
1.质量保证就是企业为了使人们确信其产品或服务的质量，能够满足规定的质量要求，所必需的有计划、有系统的活动证据。核心是企业在质量管理方面所提供的客观证据使人们可信。
2.质量体系：企业为了保证产品质量满足顾客的需要，由组织机构、职责、程序、活动、能力和资源等构成的有机整体。3.质量体系特点：（1）种思想方法。（2）为一整套深入细致的质量体系文件。（3）得产品质量产生、形成和实现的所有质量活动，都能得到充分而有效的控制。（4）利于确定企业各种质量活动的优先顺序。4.产品质量认证，是指国家对产品质量实行宏观管理的一种科学制度。它体现着国家“扶优限劣”、发展高科技、高质量产品的一种政策。86年改为“由可以充分信赖的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或其他技术规范的活动”。5.产品质量认证的分类：（1）产品质量认证按认证的性质分：自愿性认证和强制性认证；（2）按产品质量认证的标志可分 ：合格标志认证和安全标志认证；（3）按产品质量认证的范围可分国家认证、区域认证、国际认证。
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